Crie o protótipo original primeiro usando usinagem CNC ou impressão 3D. É essencial garantir que o protótipo seja preciso, limpo e livre de óleos ou contaminantes.

Pendure o modelo mestre na caixa de fundição usando hastes de plástico como portões e aberturas, despeje silicone líquido ao redor do protótipo, garantindo que nenhuma bolha fique presa. Crie um ambiente de vácuo para remover possíveis bolsas de ar. Coloque a forma cheia num forno e catalise durante 8 a 16 horas (dependendo do volume da forma) a uma temperatura de 40°C. Quando o molde de silicone estiver totalmente curado, abra a caixa de fundição, remova o protótipo do silicone e o molde de silicone estará pronto para uso.

Selecione o material de fundição apropriado de acordo com os requisitos (como resina de poliuretano). Injete o material líquido no molde de silicone em um ambiente de vácuo para garantir um enchimento uniforme e minimizar as bolhas de ar. Coloque o molde de silicone em um forno de temperatura constante, pré-aqueça a 60-70°C e catalise por 30-60 minutos.

Após a cura, abra o molde de silicone e remova o protótipo. Em seguida, prossiga com as operações de pós-processamento, como rebarbação, pintura ou outras. Repita este processo para obter mais peças.